Defecțiuni comune și metode de depanare pentru imprimarea flexografică
Suntem o companie de imprimare mare în Shenzhen China. Noi oferim toate publicatiile de carte, hardcover de imprimare de carte, papercover de imprimare carte, hardcover notebook, imprimare carte de spirală, imprimare șa stiching carte, imprimare broșură, cutie de ambalare, calendare, tot felul de PVC, broșuri de produs, note, carte pentru copii, tipuri de hârtie specială produse de imprimare color, card de joc și așa mai departe.
Pentru mai multe informatii va rugam vizitati
http://www.joyful-printing.com. Numai ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
În primul rând, problema lipirii de cerneală
În cazul tipăririi flexografice, defecțiunea cea mai frecventă a presei cu presare (fără axă) este bara de cerneală, care este prezența unei urme de cerneală în direcția axială a imprimării. Majoritatea barelor de cerneală sunt cauzate de motive mecanice. În imprimarea flexografică, banda de cerneală poate fi împărțită în două tipuri, una este o piesă pieptene distribuită axial, iar intervalul este un pas (3.175 mm), iar celălalt este distribuit axial, dar neregulat. Unul sau mai multe, intervalul nu este regulat, poate fi unul foarte gros sau unul foarte subțire; sau una sau jumătate a corpului. Primul tip de bara de cerneală este cauzată de transmisia și poate fi rezolvată prin înlocuirea uneltei sau înlocuirea grupului de culori (secvența de culori). Cel de-al doilea tip de bara de cerneală este cauzat în principal de manometrul și de reglarea necorespunzătoare a presiunii. Toată lumea știe că ajustarea presiunii flexografice este cheia pentru asigurarea calității imprimării. Nu este neglijentă, iar reglarea presiunii în trei role nu numai că poate realiza paralelismul dintre cele trei role, dar și presiunea egală dintre cele trei role. În special pentru prima imprimare a noului produs, presiunea dintre cele trei role trebuie ajustată.
Cea mai importantă ajustare este reprezentată de două aspecte: reglajul presiunii dintre cilindrul anilox ceramic și cilindrul plăcii; ajustarea presiunii dintre cilindrul plăcii și cilindrul de imprimare.
În primul rând, distanța dintre cele trei role trebuie ajustată. În starea de presare, distanța dintre rola anilox și rola de placă, distanța dintre rola de placă și rola de platină este aceeași: 0,38 + 1,70 = 2,08 mm (0,38 mm este grosimea benzii cu două fețe și 1,70 mm este grosimea plăcii). Două calibre standard cu o grosime de 2,08 mm pot fi folosite pentru a plasa capetele (fără plăci sau neimprimate) între cele două cilindri, apoi reglați manual cilindrul anilox cu rola de placă, rulou de placă și ștanțare. Distanța dintre rolele este astfel că rezistența trasatorului standard trage la capetele lor respective este aceeași. Spațierea în acest moment este valoarea ideală a presiunii în imprimare, dar este puțin diferită de presiunea reală a imprimării și necesită operatorul să-l ajusteze în timpul producției.
În procesul de producție propriu-zis, un dezechilibru serios cu trei role poate determina, de asemenea, primul tip de burete de cerneală. Prin urmare, pentru a obține o calitate bună a tipăririi, primul lucru este de a realiza un ecartament și de a asigura echilibrul celor trei role.
În al doilea rând, eșecul de tipărire
Există mulți factori care afectează suprapunerea. În prezent, sistemul de control al tensiunii al mașinii flexografice de tip unitate este un operator care stabilește valoarea potrivită a tensiunii în funcție de starea materialului de imprimare și asigură că linia de înregistrare nu este elegantă la înregistrare. Sistemul utilizează un control automat cu buclă închisă pentru a menține tensiunea substratului constantă de la început până la sfârșit. Comanda registrului este împărțită în două direcții, direcția de alimentare a hârtiei fiind o referință, iar înregistrarea orizontală este pentru a deplasa lateral cilindrul plăcii, iar mânerul pe arborele rolei poate fi rotit în sensul acelor de ceasornic sau în sens contrar acelor de ceasornic. În general, în faza inițială de imprimare a proceselor, asigurați-vă mai întâi înregistrarea laterală și apoi reglați înregistrarea verticală. În primul rând, prima culoare este apăsată până la ultima unitate de imprimare, iar parcarea este reglată grosier. Prin rotirea cilindrului plăcii, eroarea de înregistrare se află în interiorul unui dinte, apoi alimentarea este pornită și reglarea fină este efectuată manual utilizând butonul de comandă de înregistrare. Sistemul de înregistrare longitudinală utilizează un motor cu trepte de mare viteză care determină rotirea cilindrului de plăci prin intermediul angrenajului cilindrului de amprentă, fapt ce schimbă poziția relativă longitudinală între cilindrul plăcii și substrat.
De asemenea, poate fi înregistrată în fișierul de proces după testul de simulare a deșeurilor și, în același timp, se asigură că placa este precisă, nu se întinde, elimină bulele dintre bandă și compactă. Pentru a preveni deformarea plăcii de imprimare, placa poate fi desprinsă împreună cu banda. În supraprimare, deși precizia noastră poate ajunge la 0,05 mm, datorită deformării hârtiei, deformării plăcii de tipărire și a altor factori, trebuie să continuăm cartografierea după înregistrarea liniei de înregistrare. Grafica trebuie să aibă o înțelegere aprofundată a graficii. Părțile componente și minore, partea principală este cheia pentru Tudayi, astfel încât să putem avea grijă de partea principală și să încercăm să înregistrăm partea principală pe baza părții acceptabile a părții secundare.
În al treilea rând, părțile imprimate ale câmpului apar cerneală, pete albe, panglici albe lăptoase etc.
În imprimarea flexografică, pe părțile solide ale materialelor tipărite sunt adesea multe pete albe, iar pete albe persistă după frecare. Când întâmpinați această situație: Mai întâi, trebuie să verificați imediat dacă eliminatorul static și partea de îndepărtare a prafului sunt defecte și trebuie tratate. În al doilea rând, verificați dacă vâscozitatea de cerneală (UV) este prea mare și apoi măsurați temperatura cernelei. Dacă vâscozitatea este mare, temperatura este de 30 ° C. Sub ° C, ar trebui să adăugăm un de-adeziv în ea, în timp ce amestecăm mai mult pentru a spori fluiditatea cernelei. Capacitatea de imprimare a cernelei este bună la o temperatură de 33 ° C în producție. Într-un alt caz, punctele albe ale părții solide sunt concentrate pe circumferința părții fixe, mai ales pe ambele părți. În acest moment este necesară reglarea presiunii, iar reglarea balanței celor trei role poate rezolva problema. Apoi, există o creștere a umidității atelierului, care poate reduce praful în aer și, de asemenea, reduce șansele de pete albe.
Atunci când filamentul de cerneală în direcția circumferențială apare pe produsul tipărit, este mai întâi necesar să se verifice dacă pe suprafața rolei anilox există cerneală după aplicarea cernelei. Dacă pe suprafața aniloxului există cerneală, este posibil să existe o problemă cu lama doctorului (cum ar fi un gol). Dacă există vreun răzuitor, verificați racleta. Dacă scraperul este intact, verificați vâscozitatea cernelei. Dacă vâscozitatea este ridicată, adăugați adezivul.
O panglică albă albă apare pe câmpul de imprimare. Folosim cerneluri UV interne și cerneluri UV importate în producția noastră. Când utilizați cernelurile interne, adăugați câteva tipuri de cerneluri, cum ar fi alb transparent sau alb, în cerneluri obișnuite, cu patru culori, pentru a forma cerneluri de culoare spot, care vor fi imprimate pe produse. Se presupune că apariția panglicilor albe lăcuite este cauzată de compatibilitatea slabă a diferitelor lianți și solvenți și a corpurilor libere. Cea mai bună metodă este de a lăsa producătorii să furnizeze direct cernelurile potrivite pentru culori spot cu rezultate bune. Sau, după amestecare la momentul producerii, adăugați mai mult agitare sau conduceți la viteză mare sau puteți amesteca cerneala cu două sau trei zile în avans, ceea ce poate atenua în mod eficient. Când cerneala este distribuită, nu este aceeași cerneală a producătorului care nu poate fi potrivită cu culoarea spot fără experiment. În special, cerneala internă și cerneala importată sunt utilizate pentru amestecare. Este, de asemenea, un tabu în imprimare, iar acest lucru va cauza diferite adâncimi și altele asemenea. Și cerneala se va deteriora în curând.
În al patrulea rând, eșecul tăietorului
Mașinile de tăiat în producție au în principal două tipuri de tăietură și tăiere completă.
În cazul tăierii semi-decupate, dacă este plasată în intervalul de tensiune de imprimare, aceasta va afecta înregistrarea celui mai apropiat set de culori de imprimare, deci ar trebui să fie plasată în afara intervalului de tensiune de imprimare. Reglarea presiunii în timpul procesului de tăiere este foarte importantă, în special pentru cuțitul care se apropie de durata de viață a sculei. La creșterea vitezei, presiunea ar trebui să fie în mod corespunzător mărită. Când hârtia este înregistrată, presiunea trebuie redusă ușor pentru a împiedica ruperea sau ruperea hârtiei. hârtie. După ce utilajul este oprit, nu atingeți și nu atingeți obiecte grele și acordați atenție uneltelor de curățare, fiarelor și rolelor inferioare.
La tăierea completă, cuțitul se află în afara intervalului de tensiune de imprimare, deci acordați atenție lipirii buretului elastic la cuțit. Potrivit diferitelor piese de prelucrat, pot fi selectate diferite tipuri de bureți medii și tari, ceea ce poate asigura precizia de tăiere și normalitatea produsului finit. Ieșire. Dacă suprafața produsului finit tăiat este mare, atașarea întregului burete la șablon va determina blocarea produsului tăiat prin rotație a rolei de cuțit, astfel încât buretele poate fi tăiat în benzi și atașat în direcție circumferențială, dar în același timp crește și numărul de seturi de eliminare statică, în special în apropierea rolei de cuțit.
V. Nerespectarea deșeurilor suflate și colectarea deșeurilor
În fabricarea adezivului autoadeziv se folosește tăierea prin așchiere, decuparea, deșurubarea, colectarea deșeurilor, rebobinarea. Defecțiunea obișnuită la producerea deșeurilor este aceea că pe partea de hârtie există o margine proastă, ceea ce face dificilă colectarea deșeurilor și aruncarea deșeurilor. Prin urmare, când hârtia se află pe mașină, verificați cu atenție dacă există margini necorespunzătoare pe marginea hârtiei. Dacă există o margine necorespunzătoare, hârtia trebuie îndepărtată. De asemenea, când imprimați toată lățimea, când luați hârtia sau reglați marginea, acordați o atenție deosebită marginii de hârtie care va lovi utilajul și arde ușor sau verificați marginea fiecărei role de ghidare a hârtiei, a rolei de plasă, a rolei de cauciuc, dacă există un bloc de cauciuc mare, va cauza, de asemenea, deteriorarea marginea hârtiei. Când se suflă deșeuri, este de preferat ca direcția de tragere a hârtiei să fie perpendiculară pe direcția de alimentare a hârtiei. Colectarea deșeurilor, în special a deșeurilor neaderente, este mai subțire datorită hârtiei mai subțiri și este mai dificilă colectarea deșeurilor. Cel mai important lucru pentru colectarea deșeurilor este împachetarea. Când formatați în funcție de direcția de alimentare cu hârtie, acordați o atenție specială pentru a evita efectul de margine ascuțită. Dacă pe produsul imprimat există un unghi ascuțit, partea concavă poate fi plasată pe partea din față și partea convexă pe partea din spate. Rețineți că distanța dintre etichete este legată de material și de viteza producției. Distanța dintre cele două capete poate fi mai mică de 3 până la 4 mm. Dacă aranjamentul este cel mai predispus la puncte de întrerupere, adică datorită dispunerii de etichete neregulate, efectul de margine ascuțită și forța de tragere din intervalul de mijloc sunt crescute brusc și trebuie luate în considerare înainte de sortare. Atunci când se colectează deșeurile, rola de deșeuri și cilindrul de plăcuțe fac uneori rola de deșeuri într-o formă eliptică, astfel încât viteza deșeului la viteză ridicată să fie instabilă, ceea ce este ușor de determinat ruperea deșeurilor, astfel încât deșeurile pot fi utilizate în spațiul inferior. Metoda de umplere este folosită pentru corectare.
Cele cinci puncte de mai sus sunt defecte comune în procesul de producție, binevenite pentru corectarea de la egal la egal.