Rata defectelor de supratipărire a pachetelor de țigări a scăzut cu aproximativ 60%

În producția de pachete de țigări, nu numai că este necesară o măiestrie rafinată, dar și standardele de calitate sunt foarte stricte. Printre acestea, acuratețea înregistrării este unul dintre indicatorii de bază pentru evaluarea calității tipăririi pachetelor de țigări. În prezent, imprimarea cu gravura internă a pachetelor de țigări folosește, în general, un sistem de înregistrare automată cu scanare optoelectronică (denumit în continuare „înregistrare tradițională”), care funcționează prin scanarea marginilor modelelor tipărite sau a semnelor încrucișate specifice și folosind semnalele de feedback pentru a regla faza cilindrului.

Cu toate acestea, în producția reală care implică mai multe mărci, loturi mici și schimbări frecvente ale plăcilor, există încă multe puncte dure: diferite mărci au modele de pachete foarte diferite, secvențe de culori diferite pentru înregistrare, circumferințele rolelor și aspectul plăcilor; Substraturile utilizate pe scară largă, cum ar fi cartonul argintiu transfer și cartonul holografic au caracteristici complexe de suprafață, cum ar fi reflectivitate ridicată și straturi neuniforme de aluminiu. Acești factori îngreunează adesea sistemele tradiționale de înregistrare să mențină o urmărire stabilă, provocând o deviere periodică sau aleatorie a înregistrării. În cazuri grave, eroarea de înregistrare poate ajunge la ±0,15 mm sau mai mult (după cum se arată prin marcajele de înregistrare indicate de săgețile din Figura 1), depășind cu mult standardul de control intern al companiei (de obicei, mai mică sau egală cu ±0,10 mm), rezultând pierderi substanțiale și timpi de nefuncționare pentru ajustări. Pentru a rezolva această problemă, există o nevoie urgentă de o soluție de referință de înregistrare stabilă, care să nu fie afectată de modelele de plăci sau de suprafețele substratului.

Figura 1 Produs de supratipărire înainte de-îmbunătățire
Analiza factorilor cheie care afectează stabilitatea supraimprimarii
Înregistrarea greșită este o problemă sistemică înrădăcinată într-o întrerupere a echilibrului dinamic în timpul procesului de imprimare. Următorii trei factori sunt deosebit de critici.
01/ Impactul fluctuațiilor tensiunii de imprimare ale cartonului argintiu de transfer
Tensiunea este „linia de salvare” a presei de gravură și are un impact decisiv asupra preciziei supraimprimarii.
(1) Impactul caracteristicilor materialului: Cartonul argintiu transfer este rigid și extrem de higroscopic, predispus la o ușoară expansiune și contracție în timpul uscării. Setările incorecte sau fluctuante pentru desfășurare, rebobinare și tensiuni între unități pot cauza direct modificări ale lungimii traseului hârtiei, ducând la înregistrarea greșită longitudinală.
(2) Cerințe de potrivire a tensiunii: gradientul de tensiune dintre unitățile de imprimare trebuie să fie potrivit cu precizie. Tensiunea prea mică face ca hârtia să se slăbească, ceea ce duce la deplasarea laterală; prea multă tensiune întinde hârtia, care se micșorează după uscare, ambele provocând înregistrarea greșită. Pentru gravura multi-color, viteza de răspuns și stabilitatea sistemului de tensiune sunt cruciale.
02/ Impactul preciziei și stării cilindrului de imprimare
Cilindrul de imprimare poartă transferul imaginii; calitatea sa afectează în mod direct acuratețea înregistrării.
(1) Denivelare radială și echilibru dinamic: Cilindrii noi sau cilindrii restaurați, dacă curățarea lor radială depășește standardul (de obicei Mai mică sau egală cu 0,02 mm) sau echilibrul dinamic este slab, vor genera vibrații periodice la o viteză mare de 250 m/min, ceea ce se traduce direct în erori periodice de înregistrare.
(2) Instalarea cilindrului și expansiunea termică: Instalarea excentrică, uzura canalului de cheie sau dilatarea termică neuniformă din cauza căldurii generate de frecare în timpul imprimării continue vor modifica circumferința efectivă a cilindrului, afectând precizia înregistrării longitudinale, iar acest efect se acumulează în timp în timpul funcționării.
03/ Impactul calității imprimării și recunoașterea indicatorului de marcaj
În mod tradițional, indicatorii de marcaj sunt imprimați direct pe substrat și acționează ca „ochii” sistemului de înregistrare.
(1) Efect de imprimare: Pe carton argintiu, aderența cernelii și viteza de uscare afectează claritatea marginilor indicatorului de marcaj. Dacă marcajul este fantomă, uzat sau murdar, ochiul fotoelectric nu îl poate detecta stabil, provocând corecții frecvente ale sistemului sau chiar greșeli.
(2) Interferență de poziție: dacă indicatorul de marcaj este situat într-o zonă complexă a imaginii sau într-o zonă cu o mare reflectare, interferența de fundal poate reduce foarte mult raportul semnal-la-zgomot, făcând urmărirea instabilă.
Soluție inovatoare „Placă-În urma înregistrării”.
Ideea de bază a acestei soluții este de a transfera marcatorul de referință de înregistrare, „indicatorul de marcaj”, de pe substrat pe un set de discuri mecanice independente,-de înaltă precizie, așa cum se arată în Figura 2, evitând astfel complet interferența din cauza stării suprafeței substratului și a modelelor imprimate.

Fig. 2 Marcajul mecanic al discului

01/ Compoziția sistemului

(1) Urmărire specială-: discul este realizat din aliaj de aluminiu sau materiale compozite cu rigiditate ridicată și coeficient de dilatare termică scăzut, de obicei cu un diametru de 150 ~ 200 mm (personalizat după modelul vizual) și o grosime de 15 ~ 20 mm. Deformarea feței de capăt trebuie să fie mai mică sau egală cu 0,01 mm, iar suprafața trebuie să fie mată.

(2) Markere de-înaltă precizie: utilizați-contrast ridicat, margini ascuțite ale marcajelor speciale reflectorizante sau care transmit-lumina.

(3) Baza de montare: Proiectați un dispozitiv de fixare stabil pentru a instala placa de urmărire pe părțile staționare ale antetului unității de imprimare (lângă partea de antrenare) pentru a vă asigura că nu este legat mecanic direct de sistemul de role a plăcii, dar poziția este fixă.

02/ Etape specifice

(1) Pasul 1: Instalare și calibrare

(1) Instalați ferm placa de continuare-pe rack lângă capul plăcii primului grup de culori (grup de culori de referință) printr-un dispozitiv personalizat pentru a vă asigura că planul discului este paralel cu axa rolului plăcii.

(2) La poziția exactă a circumferinței discului de urmărire-, se fac de obicei semne de 0 grade , 90 de grade , 180 de grade , 270 de grade și se lipesc marcaje de-înaltă precizie. Utilizați cadranul indicator pentru a calibra suprafața de capăt și curățarea radială a discului de urmărire-pentru a vă asigura că curgerea sa completă este < 0,02 mm.

(3) Reglați senzorul fotoelectric al fiecărui grup de culori sau adăugați un senzor special, astfel încât să poată scana marcajul de pe tava corespunzătoare, nu marcajul de pe hârtie stabil și clar.

(2) Pasul 2: Setarea parametrilor sistemului

(1) Parametrii de tensiune (luând ca exemplu o mașină de imprimat gravură cu 10-culori cu o capacitate cantitativă de 125g/m² transfer argintiu): tensiunea de desfășurare este setată la 180~220N; Forța de alimentare a hârtiei este setată la 200~240N; Incrementul de tensiune dintre fiecare grup de culori este setat la 8~12N (incremental). Tensiunea înfășurării este setată la 260 ~ 300N și trebuie reglată fin în funcție de hârtia și viteza specifice, iar scopul este de a trece hârtia fără vibrații.

(2) Parametrii sistemului de înregistrare: modul de scanare este comutat în modul „follow-up”; Fereastra-de toleranță la erori poate fi redusă în mod corespunzător pentru a îmbunătăți sensibilitatea în funcție de acuratețea-marcajului de urmărire. Viteza de răspuns este medie spre mare pentru a evita sensibilitatea excesivă și șocul.

(3) Pasul 3: operațiune de control-în buclă închisă

După ce mașina este pornită, sistemul de înregistrare urmărește continuu marcajul fix de pe placa de urmărire. Deoarece poziția de urmărire este absolut fixă, cum ar fi schimbarea de fază a oricărui rolă de placă în raport cu referința mașinii cauzată de vibrații și dilatare termică, aceasta va fi detectată de sistem în timp real, iar motorul de fază a rolei de plăci va fi condus pentru a compensa, formând un control stabil în buclă închisă cu placa de referință absolută.

Compararea efectelor aplicației și a parametrilor

De la implementarea acestei scheme pe un model major, efectul a fost foarte remarcabil.

01/ Precizia supraimprimarii este îmbunătățită semnificativ

Eroarea de supratipărire a metodei tradiționale fluctuează foarte mult, în special în etapa de schimbare a bobinei și de accelerare, eroarea poate ajunge la ±0,12 mm până la ±0,18 mm; După-supraprintare ulterioară, precizia supraimprimarii este stabilă în termen de ±0,08 mm pentru o lungă perioadă de timp, iar cea mai bună stare poate ajunge la ±0,05 mm, așa cum se arată în Figura 3, care este mai bună decât standardul avansat din industrie.

Figura 3: Produse supratipărite după utilizarea discului plăcii de urmărire

02/ Stabilitate și adaptabilitate sporite

Rezolvă temeinic problemele de pierdere de urmărire cauzate de interferența de la cartonul argintiu reflectorizant, codurile de bare de aspect și alte modele; prezintă o adaptabilitate puternică la diferite mărci și role de diferite circumferințe, cu timpul mediu inițial de ajustare a supratipăririi redus cu aproximativ 40% după schimbarea plăcii.

03/ Eficiența producției și rentabilitatea-costului

Rata defectelor din cauza problemelor de supratipărire scade cu aproximativ 60%; se reduce consumul de materiale auxiliare precum hârtie și cerneală în timpul ajustărilor de supratipărire; rata efectivă de funcționare a echipamentului este îmbunătățită semnificativ.

Ca răspuns la problemele de supraimprimare greșită de înregistrare în imprimarea gravurală a ambalajelor de țigări, cauzate de materiale variabile și role, soluția tehnică propusă de „urmărire-supraprintare a discului” schimbă cadrul de referință de înregistrare de la substratul în schimbare la un disc mecanic fix de înaltă-precizie, izolând factorii principali de interferență la sursă. Controlând fin tensiunea, asigurând calitatea rolei și folosind un disc de urmărire independent pentru a furniza un semnal stabil, sistemul de înregistrare trece de la „urmărire pasivă” la „stabilizare activă”. Datele practice demonstrează că această soluție poate controla în mod eficient acuratețea supraimprimarii la un nivel ridicat de ±0,08 mm, îmbunătățind semnificativ stabilitatea producției și beneficiile economice și are valoare pentru promovarea pe scară largă în industria de tipărire a ambalajelor-de vârf. În viitor, explorarea ulterioară ar putea integra discul de urmărire cu monitorizarea temperaturii rolelor și sisteme de feedback online ale tensiunii pentru a obține un control mai inteligent al pre-compensarii.