Problemele de blocare a plăcii de imprimare flexografică-explicate dintr-o dată. Veniți și salvați asta!

Problemele de blocare a plăcii de imprimare flexografică-explicate dintr-o dată-veniți și salvați asta!

Blocarea plăcii este una dintre cele mai frecvente probleme în imprimarea flexografică. Blocarea plăcii se referă la incapacitatea cernelii de a fi transferată complet pe substrat în timpul producției flexografice, ceea ce duce la o acumulare crescândă de cerneală în partea superioară și pe umerii punctelor. Odată atins acest lucru, o imprimare cu puncte mici poate deveni mare din cauza transferului excesiv sau mai multe puncte se pot conecta neregulat între ele, provocând murdărirea plăcii de imprimare.

Cea mai directă soluție la această problemă este oprirea mașinii și ștergerea plăcii. Când mașina se oprește și placa este ștersă, se observă un transfer slab al cernelii. Pe aceeași placă, cerneala de pe substrat este transferată complet, lăsând placa curată, în timp ce zona cablului de rețea este puternic blocată. Când acumularea de cerneală este severă, ștergerea cu o cârpă de obicei nu o poate curăța bine; pentru o curățare amănunțită este necesară o perie moale înmuiată în solvent.

Există două tipuri de blocare: unul este blocarea cu puncte sub 30%, în special sub 5%, denumită în mod obișnuit blocarea zonei-lucioase; celălalt este blocarea punctelor de 45% ~ 55%. Deoarece extinderea punctelor în tonurile medii ale tipăririi flexografice este în general de aproximativ 20%, punctul critic de 50% pentru imprimarea offset este în general de aproximativ 70% pentru imprimarea flexografică. Astfel, 45%-55% din zona de puncte de pe placa de imprimare se află exact acolo unde marginile a două puncte rotunde sunt apropiate unul de altul. Dacă nu aveți grijă, cerneala poate bloca depresiunea dintre cele două puncte de pe farfurie. Colegii străini din industria flexografică numesc acest fenomen „umplere cu cerneală”, cunoscut și sub denumirea de punte, adică punte de puncte.

01

Cauze de înfundare flexografică a plăcii de imprimare

În general, cauzele înfundării plăcii flexografice pot fi rezumate după cum urmează:

Potrivire necorespunzătoare între numărul de linii de plăci de imprimare și numărul de linii de pe rola anilox

Diferența cheie dintre imprimarea flexografică și alte metode de imprimare este rola anilox, care este o rolă de măsurare pentru transferul de cerneală. Tipul de rolă anilox pe care o utilizați determină cantitatea de cerneală pe care o obțineți. Principalii parametri ai rolelor anilox sunt: ​​numărul de linii, capacitatea de stocare a cernelii și unghiul cavității. Numărul de linii de pe o rolă anilox se referă la numărul de găuri de plasă pe unitate de lungime de-a lungul direcției axiale a rolului anilox. Plăcile de imprimare au, de asemenea, linii, iar cea mai mică unitate din imagine sunt punctele. Numărul de puncte pe inch corespunde numărului de linii de pe placa de imprimare.

În procesele de imprimare flexografică, potrivirea numărului de linii de plăci de imprimare cu numărul de linii de role anilox este foarte importantă. Viziunea noastră anterioară a fost: numărul de linii pentru role anilox ar trebui să fie de 4~7 ori numărul de linii de plăci de imprimare. Cu toate acestea, deoarece zonele cu puncte și zonele cu cavități nu pot fi complet compatibile, la marginile punctelor va avea loc un debordare local de cerneală din zonele cu cavități. Excesul de cerneală nu poate fi transferat complet din orificiile de plasă ale rolei anilox la punctele de pe placa de imprimare, ca și părțile de cerneală corespunzătoare; în schimb, este transferat în arce către puncte pe baza vâscozității și a tensiunii superficiale. Calitatea acestui transfer prezintă un risc ascuns de înfundare a plăcii. Unele probleme ulterioare ne-au determinat să revizuim viziunea anterioară: atunci când selectăm numărul de linii de role anilox pentru a se potrivi cu numărul de linii de plăci de imprimare, analiza calitativă de 4-7 ori nu ar trebui să se bazeze doar pe 4-7 ori. În schimb, ar trebui să propunem în continuare o analiză cantitativă a diametrului punctului minim al plăcii de imprimare Mai mare sau egal cu diametrul de deschidere al orificiului ochiului de pe rola anilox.

Presiune anormală de imprimare

Presiunea de imprimare la care se face referire în imprimarea flexo include de obicei două tipuri de presiune: în primul rând, presiunea din rola anilox pe rola plăcii de imprimare, pe care o numim presiune de cerneală; în al doilea rând, presiunea de la cilindrul plăcii pe cilindrul de amprentare, pe care o numim presiune de imprimare. Această presiune provine din golul dintre cele două role care presează placa de imprimare.

Principalele cauze ale anomaliilor de presiune sunt: ​​erorile mecanice de precizie și cantitățile de reglare nerezonabile. Eroarea de precizie mecanică se referă în principal la eroarea radială a fiecărei role, cunoscută și în industrie ca eroare de concentricitate. În general, fie că este un flexograf satelit sau un flexograf de tip unit-, eroarea radială a fiecărei role ar trebui controlată în intervalul 10~20u, ceea ce este o cifră foarte critică. Ajustarea nerezonabilă se referă în principal la distanța dintre role care nu este reglată corespunzător, în special între rola anilox și rola plăcii de imprimare, care este cauza principală a aplicării anormale a presiunii cernelii. Dacă presiunea cernelii este prea mare, punctele de pe placa de imprimare se vor deforma sub presiune și prea multă cerneală va adera la puncte, revărsându-se inevitabil în exterior. În acest moment, dacă presiunea de imprimare nu este suficient de mare, este foarte probabil să apară blocarea plăcii. În plus, plăcile de imprimare neuniforme sunt, de asemenea, una dintre numeroasele cauze ale presiunii anormale de imprimare.

Coordonarea necorespunzătoare a cernelii și a tensiunii superficiale între placa de imprimare

Tensiunea superficială dintre hârtie și film poate fi măsurată și tensiunea superficială a cernelii poate fi, de asemenea, măsurată. Datorită diferențelor de rășină și formulare, tensiunea superficială a cernelii variază și ea. Cu cât diferența de tensiune superficială dintre cerneală și substratul de imprimare este mai mare, cu atât este mai bună imprimabilitatea acestuia.

Pe calea scurtă de imprimare-în imprimarea flexografică, cerneala este mai întâi transferată pe placa de imprimare și apoi pe suportul de imprimare. Aceasta ridică mai întâi problema potrivirii tensiunii dintre cerneală și placa de imprimare. Pentru cerneală și placa de imprimare, deoarece diferența de tensiune este mică, cerneala se transferă ușor de pe placă pe suport, lăsând puțin sau deloc reziduuri pe placă. Dacă diferența de tensiune superficială dintre cerneală și placa de imprimare nu este mică, cerneala de pe placă nu se va transfera complet, determinând cerneala să umple depresiunea dintre două puncte, cauzând blocarea plăcii.

02

Metode de rezolvare a înfundarii plăcilor flexografice

Pe baza motivelor de mai sus, pot fi încercate următoarele soluții pentru a rezolva problema colmarii plăcilor în imprimarea flexografică:

01

Selectați numărul de linii de role anilox pe baza principiului diametrului minim al punctului plăcii de imprimare Mai mare sau egal cu diametrul deschiderii ochiului al rolei anilox; nu este nevoie să limitați tradiționalul de 4-7 ori.

02

Reparați echipamentele cu erori mecanice de precizie care depășesc standardele pentru a asigura conformitatea.

Controlați bine presiunea de cerneală și asigurați-vă că nu o folosiți prea mult. Când reglați presiunea de cerneală, începeți de la ușor la greu, crescând treptat presiunea, în loc să creșteți brusc prea mult și apoi să vă retrageți. După reglarea presiunii cernelii, reglați treptat presiunea de imprimare. Dacă presiunea este normală, cerneala va fi aplicată peste tot pe placă, iar punctele nu se vor deforma. În acest moment, reduceți puțin presiunea pentru a confirma că imprimarea este corectă, apoi accelerați din nou. Dacă presiunea cernelii scade prea mult, vor apărea puncte goale pe imprimare, provocând unele diferențe de saturație a cernelii, dar problema blocării se va îmbunătăți foarte mult.

Ajustarea denivelărilor dintre placa de imprimare și banda dublu-față se face prin plasarea plăcilor de imprimare plate în loc de creșterea presiunii de imprimare, care este un concept foarte important în funcționare. Măsurile obișnuite de nivelare sunt: ​​bandă poate fi aplicată sub placa solidă, de obicei cu o grosime de bandă cu o singură față de aproximativ 50~60u. Puteți aplica vopsea shellac sub panoul de cablu; fiecare strat ar trebui să fie de aproximativ 4u grosime; dacă un singur strat nu este suficient, puteți aplica mai multe straturi.

Folosiți bandă-dublă-de densitate scăzută pentru a amortiza deformarea anormală a punctelor. Banda dublă-dublă-de joasă densitate are o elasticitate bună. Deși găurile tind să apară la imprimarea suprafețelor solide, este cea mai bună alegere pentru imprimarea liniilor de ecran. Punctele sunt rezistente la deformare si au o recuperare buna.

În ceea ce privește ordinea comprimării plăcii, modelul ar trebui să fie comprimat treptat din zona cu mai puține linii de plasă până în zona cu mai multe linii. Cu alte cuvinte, în părțile proeminente ale plăcii, presiunea ar trebui să fie aplicată treptat de la zonele cu densitate joasă-la zone cu densitate-înaltă. În acest moment, schimbările de presiune sunt treptate, nu bruște. Dacă este adevărat invers, probabilitatea de a bloca tabla crește semnificativ.

Acordați atenție aspectului vertical continuu în timpul amenajării. Datorită naturii intermitente a tipăririi, există întotdeauna o diferență între pozițiile înalte și joase ale părților proeminente ale plăcii de imprimare pe verticală, iar impactul presiunii va fi regulat. Dacă se adaugă benzi de presiune de lățime egală pe ambele părți ale plăcii de imprimare, benzile se vor înfășura în jurul întregului rol al plăcii, reducând foarte mult impactul presiunii. O altă metodă este aspectul eșalonat, astfel încât întregul perimetru să nu aibă o poziție complet joasă. Acest lucru permite rolului de placă să funcționeze mai ușor și reduce impactul.

03

Alegeți cerneala potrivită și căutați cerneluri cu tensiune superficială similară plăcii de imprimare.

Selectați parametrii plăcii pentru a întări suprafața. Puteți alege materialul plăcii sau puteți ajusta parametrii UVC și UVA în timpul confecționării plăcii. Dacă placa de imprimare se oprește și este spălată în timpul tipăririi la mașină, nu vă grăbiți să o porniți. Folosiți aer comprimat pentru a usca placa. Nu porniți imediat mașina dacă nu este complet uscată. Acest lucru se datorează faptului că dacă o placă de imprimare este complet uscată este strâns legat de tensiunea superficială a acesteia.

Solvenți speciali sunt utilizați pentru a ajusta parametrii de suprafață ai plăcii de imprimare pentru a o face aproape de cerneală.