Controlul calității și relația de imprimare a probelor
Suntem o companie de imprimare mare în Shenzhen China. Noi oferim toate publicatiile de carte, hardcover de imprimare de carte, papercover de imprimare carte, hardcover notebook, imprimare carte de spirală, imprimare șa stiching carte, imprimare broșură, cutie de ambalare, calendare, tot felul de PVC, broșuri de produs, note, carte pentru copii, tipuri de hârtie specială produse de imprimare color, card de joc și așa mai departe.
Pentru mai multe informatii va rugam vizitati
http://www.joyful-printing.com. Numai ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Proofing-ul este un proces foarte important în procesul de prepress. Proofing-ul poate verifica calitatea proceselor anterioare, iar dovezile sunt, de asemenea, standardele pentru urmărirea culorilor unui număr mare de imprimări ulterioare. Prin urmare, verificarea joacă un rol în legătura în sus și în jos și este o parte importantă a managementului și controlului calității fiecărei întreprinderi de fabricare a plăcilor.
Există mulți factori care afectează calitatea probei, cum ar fi: impunerea, tipărirea, dezvoltarea, cernelurile, ștergerea apei, densitatea în câmp, câștigul punctului, întreținerea și întreținerea instrumentului, temperatura și umiditatea mediului și așa mai departe . Indiferent care dintre acești factori este o problemă, va avea un impact mare asupra rezultatului final de verificare. Prin urmare, numai standardizarea și gestionarea și operarea datelor pot face ca copierea și restaurarea canalelor să îndeplinească cerințele procesului de testare și să furnizeze dovezi calificate pentru tipărirea în volum mare. Mai jos vom discuta cum să controlez eficient factorii principali ai procesului de verificare și a datelor aferente.
În primul rând, impunerea, tipărirea și dezvoltarea
Proba de verificare este foarte diferită de versiunea tipărită. Formatul tipărit trebuie să fie scris în ordinea îndoiturii conform metodei de legare, iar liniile și colțurile încrucișate ale unor filme trebuie tăiate. Prin urmare, personalul de impunere poate să se bazeze numai pe marginile imaginii de pe film sau pe liniile și blocurile de culoare. Identificați unde să vă aliniați și să vă înregistrați. Proba dovezii nu trebuie să ia în considerare problema mâinilor pliabile, iar crucile și colțurile de pe film vor fi, de asemenea, salvate. Atâta timp cât impunerea filmului este aliniată cu crucile și colțurile filmului. În general, secvența de culori a probei determină secvența de culoare a impunerii. Deoarece acest lucru poate îmbunătăți eficiența muncii. Când prima culoare este scrisă, filmul trebuie să fie orizontal, nu înclinat, iar colțurile trebuie lipite cu bandă transparentă. Celelalte trei plăci colorate sunt aliniate unele pe altele în funcție de acestea. Standardul pentru înregistrare este că liniile încrucișate și colțurile peliculei superioare și inferioare nu sunt vizibile pentru ochi.
Controlul imprimării și dezvoltării este realizat de banda de control UGRA. Banda de control UGRA are cinci secțiuni funcționale, fiecare având un rol diferit. după cum arată imaginea:
Secțiunea I: Folosit pentru a controla dezvoltarea plăcii și, de asemenea, pentru a evalua expunerea plăcii. Calificarea este aceea că clasificarea începe de la al treilea nivel, iar nivelul nouă începe să distingă clasificarea.
Paragraful II: Bobina micronă este utilizată pentru a controla timpul de expunere. A fost calificat pentru a începe o discriminare clară a micro-bobinei la 12 μm.
Paragraful III: Segmentul dot este împărțit în 10% de la 10% la 100% în câmp, folosit pentru a verifica expunerea și dezvoltarea și este, de asemenea, utilizat ca standard pentru măsurarea curbelor caracteristice imprimate. Locurile de distribuție de 2% și cele 3% au fost clare.
Paragraful IV: plasă fină de-a lungul diferitelor unghiuri, puteți verifica distorsiunea și strălucirea punctului.
Secțiunea V: segmentul punctului fin este împărțit în 0,5% până la 5% din imaginea pozitivă și între 95% și 99,5% din imaginea negativă, care se utilizează pentru a verifica dacă punctul este redus în timpul procesului de verificare.
Deși banda de control UGRA permite un control precis al expunerii și dezvoltării, în anumite zone subtile este necesar ca operatorul să facă ajustări adecvate pe baza experienței pentru a optimiza reproducerea și reproducerea punctelor. De exemplu, se efectuează ajustarea timpului de pompare pentru plăcile de diferite grosimi, reglarea temperaturii și a vitezei mașinii în curs de desfășurare, precum și curățarea și întreținerea geamului imprimantei.
În al doilea rând, verificarea
Prooferul este foarte diferit de presă. Mașina de tipărire adoptă metoda de imprimare "rotundă și rotundă", în timp ce aparatul de imprimare adoptă metoda de imprimare "aplatizare circulară". În plus, automatizarea tipăririi și înregistrării tipografiei este foarte mare. Majoritatea mașinilor de verificare sunt reglate de către operator în funcție de experiența personală, iar înregistrarea fiecărei variante color este realizată manual. Deși în procesul de verificare, operatorul trebuie să se bazeze pe contorul de densitate pentru a măsura continuu densitatea terenului și densitatea punctului și câștigul punctului la 80% pentru a regla cantitatea de cerneală și echilibrul de cerneală, dar procesul de cerneliere trebuie încă utilizați dispozitivul de tipărire cu jet de cerneală Împingeți cerneala pe rolele dispozitivului de proiectare. Prin urmare, calitatea dovezii este strâns legată de nivelul operatorului.
Valoarea densității câmpului este cel mai important parametru tehnic pentru controlul replicării și restaurării rețelei. Diferitele companii au diferiți indicatori tehnici și marje de eroare. Acest indicator tehnic este determinat de fiecare companie în funcție de circumstanțele sale specifice. În general, densitatea solidă a fiecărei plăci de culoare este Y: 1,30, M: 1,45, C: 1,50, K: 1,80. În ceea ce privește intervalul de erori, standardul european este de ± 0,07. Se spune că intervalul de erori al unei companii interne este controlat în intervalul ± 0,05.
Ca și în cazul tipăririi, verificarea este, de asemenea, foarte importantă pentru controlul echilibrului de cerneală. Principiul tipăririi este, în esență, principiul incompatibilității ulei-apă: partea din fața pe care se formează imaginea prin expunerea pe placa PS nu este hidrofilă, iar martorul neexpusă este hidrofil și nu lipofil. Prin urmare, este important să mențineți un echilibru bun al cernelei. Dacă apa este șters prea puțin, aceasta va duce la o placă uscată, care se reflectă în nivelul tonului întunecat. Apa este frecată prea mult, ceea ce va cauza deformarea punctului, iar punctele de pe foaia tipărită vor avea un "punct gol". Deci cât ar trebui să fie controlată cantitatea de apă curată? În general, cu cât apa este mai puțin frecată, cu atât mai bine. Stăpânirea scalei constă în faptul că pe platan nu există apă după răsucirea apei.
Parametrii tehnici ai soluției de fântână sunt deseori neglijați în controlul calității încercării. Parametrii tehnici ai soluției de fântână sunt în principal conductivitatea și pH-ul. Standardele lor sunt: conductivitatea este 800 ~ 1 200, valoarea pH-ului este de 4,8 ~ 5,2.
Controlul de calitate al probelor implică, de asemenea, ajustări ale dispozitivului de control. Conținutul principal al ajustării este după cum urmează:
1 Presiunea cilindrului de pătură este de ± 0,03 mm (măsurată o dată la fiecare rotație de 120 °, medie), adică grosimea păturăi + grosimea tamponului = (2,286 ± 0,03) Mm.
2 Presiunea plăcii 2 (inclusiv grosimea plăcii PS) este de +0,12 mm până la +0,15 mm, adică suprafața plăcii PS este mai mare decât înălțimea șinei de ghidare.
3 Presiunea tablei de hârtie (inclusiv grosimea hârtiei) este de +0,15 mm până la +0,18 mm, adică înălțimea suprafeței de hârtie este mai mare decât înălțimea șinei de ghidare.
4 Există două role pe fiecare parte a suportului mobil. Când cadrul este deplasat în partea laterală a sistemului de distribuire a cernelii și mașina nu este presată, presiunea rolei și suprafața inferioară a șinei pot fi rotite doar cu mâna. Prea strâns și prea slab trebuie să fie ajustat.
Sistemul de toner: Lățimea barei de cerneală de pe platan trebuie să fie uniformă cu lățimea cernelei de imprimare de pe masa de hârtie.
În al treilea rând, întreținerea și întreținerea mașinii de probă
În procesul de verificare, funcționarea mașinii de probă este cea mai importantă. Desigur, starea de lucru a mașinii de probă este, de asemenea, foarte importantă. Numai atunci când aparatul de verificare este în cea mai bună stare de funcționare, prizele pot fi păstrate la o bună calitate în timpul procesului de transfer și, în final, vor fi obținute probele calificate. Întrucât întreținerea și întreținerea dispozitivului de sondare este un proces în curs de desfășurare, trebuie stabilit un set de proceduri de întreținere practice, standardizate și standardizate.
1 întreținere cu role de cerneală
Schimbarea punctului de probă se va deteriora odată cu întărirea rolei de avans. Încărcarea rolului de cerneală înseamnă că ruloul a fost folosit o perioadă lungă de timp, iar suprafața sa devine ușoară și tare până când se formează un "strat cristalin". Când suprafața rolei este cristalizată în mod serios, performanța transferului de cerneală este afectată, iar echilibrul de cerneală în timpul procesului de verificare este dificil de întreținut. În particular, cernelurile magenta provoacă un fenomen gol la puncte datorită unei scăderi a absorbției apei. Zona punctului de eșantion va fi mai mică decât zona punctului de pe film, iar culoarea va deveni mai ușoară. Adică, saturația scade. În unele cazuri, atunci când punctul unei culori se modifică, nuanța nu va fi diferită de efectul așteptat, iar nuanța supratipăriei multicolore se va schimba mai mult. Acest lucru arată cât de important este menținerea rolei de cerneală. În plus față de procedurile zilnice de curățare fixă, există măsuri de întreținere specifice. Adică, rola de cerneală a mașinii de verificare este decupată la fiecare două săptămâni pentru a "se odihni" și a fi înlocuită cu o rolă de cerneală de rezervă. În acest fel, cilindrul de cerneală poate fi păstrat într-o stare bună de lucru, obținând astfel o calitate satisfăcătoare a reducerii punctelor.
2 întreținere pătură
O pătură este un mediu care transferă puncte dintr-o farfurie pe hârtie. Performanțele sale afectează în mod direct calitatea livrării la ieșiri. După ce păturăul este folosit o perioadă lungă de timp, reziduurile chimice aderă la suprafață, făcând elasticitatea păturii mai mică. Acest lucru va face marginile punctelor care sunt transferate pe hârtie mai puțin clare. Prin urmare, după ce ați lucrat o perioadă de timp pe pătură, lăsați-o "odihnă" pentru a evita oboseala excesivă.
3 întreținere și întreținere zilnică a propulsorului în sine
Mașina de verificare este în general compusă dintr-o parte mecanică și o parte electrică. Pentru piesa mecanică este necesar să se adauge în mod regulat ulei de lubrifiere la găurile de ulei fixe și la părțile transmisiei de pe suprafață (cum ar fi lanțul) pentru a evita uzura excesivă; iar pentru partea electrică, este în principal să se verifice și să se asigure netezimea căii de gaz și să se mențină Suprafața panoului este curățată și așa mai departe. În procesul de verificare, atunci când cerneala este schimbată, negrul de ulei pe rola de cerneală și pătură trebuie curățat și apoi trebuie adăugate alte culori de cerneală. În caz contrar, cerneala reziduală va fi amestecată cu cerneala adăugată pentru a afecta calitatea probei. În plus, praful și pulberea de hârtie lângă placă și regulile ar trebui șterse la timp, deoarece acumularea excesivă va afecta acuratețea înregistrării.
În al patrulea rând, factorii de mediu
Principalii factori care afectează calitatea probei în factorii de mediu sunt temperatura și umiditatea relativă. Dacă temperatura este prea mare sau prea scăzută, apa freacă pe placa PS se va evapora prea repede sau prea încet, distrugând astfel echilibrul de cerneală. Dacă umiditatea relativă a mediului este prea mare sau prea mică, echilibrul de cerneală și cerneală va fi distrus și chiar fenomenul de emulsificare cu cerneală va duce la generarea de puncte goale. În plus, este mai grav ca instabilitatea temperaturii și a umidității să deformeze hârtia, ducând la o scădere a preciziei de înregistrare. Prin urmare, este foarte important să se mențină temperatura și umiditatea constantă în atelierul de testare. În general, temperatura ambiantă trebuie să fie de 22 ° C ~ 23 ° C, iar umiditatea relativă este de aproximativ 50%.
v.CONCLUZIE
Există mulți factori care trebuie controlați pentru a îmbunătăți calitatea verificării. Cele de mai sus sunt doar o simplă analiză și introducere a unor metode de control majore și date empirice și există mulți factori subțiri care nu sunt enumerați. În procesul de verificare, adesea o mică greșeală poate duce la producerea de deșeuri. Prin urmare, ar trebui dezvoltat un sistem complet și practic de gestionare și proceduri operaționale pentru situația specifică a companiei sau a departamentului pentru a face verificarea să meargă la calea standardizării și a datelor. Numai astfel se poate stabiliza calitatea dovezii la un nivel înalt.