Motivele pentru extinderea punctelor de imprimare offset și controlul acestora
Suntem o companie de imprimare mare în Shenzhen China. Noi oferim toate publicatiile de carte, hardcover de imprimare de carte, papercover de imprimare carte, hardcover notebook, imprimare carte de spirală, imprimare șa stiching carte, imprimare broșură, cutie de ambalare, calendare, tot felul de PVC, broșuri de produs, note, carte pentru copii, tipuri de hârtie specială produse de imprimare color, card de joc și așa mai departe.
Pentru mai multe informatii va rugam vizitati
http://www.joyful-printing.com. Numai ENG
http://www.joyful-printing.net
http://www.joyful-printing.org
email: info@joyful-printing.net
Pentru a imprima culoarea originală a originalului și a îmbunătăți calitatea imprimării, este necesar să înțelegeți schimbarea punctului. Punctul este unitatea de bază a aderenței în cerneală, care joacă rolul de a transporta tonul și de a organiza culoarea. În imprimarea offset, punctul este elementul de bază al imaginii. Schimbarea punctului va afecta în mod inevitabil tonul și culoarea imaginii, ceea ce va afecta claritatea imaginii. Prin urmare, cheia pentru controlul calității imprimării este aceea de a controla calitatea tipăririi la punctele de imprimare.
Extinderea amplificării punctuale este atât mecanică, cât și optică.
1. Mărirea punctului mecanic: Cerneala atașată la punctul plăcii metalice este deformată și extinsă prin presarea presiunii de tipărire.
2. Mărirea punctului optic: cauzată de reflexia luminii, atunci când lumina atinge suprafața punctului, apare reflexia suprafeței și cerneala penetrează în marginea punctului din hârtie pentru a forma o vinietă difuză, care formează o nuanță. Efectul este același cu mărirea punctului mecanic la momentul imprimării.
Extinderea acestor două ieșiri afectează calitatea tipăriturilor în grade diferite, distrugând echilibrul imaginii. Pentru a face efectiv restabilirea punctelor imprimate, este necesar să se controleze procesul de transfer al punctelor (de exemplu, o placă de imprimare, o pătură și un substrat).
Extinderea ieșirilor înseamnă că zona efectivă a punctului de acces la Internet al substratului este mai mare decât aria efectivă a punctului de plasare ecranat. Acesta este un fenomen normal de proces, fie că este vorba de producția de prepress, fie de procesul de imprimare este inevitabil. Cu toate acestea, acesta trebuie să fie controlat într-un anumit interval. Odată ce depășește un anumit interval, calitatea materialelor tipărite va fi serios degradată (pierderea gradării, creșterea densității, distorsiunea culorii etc.) și un astfel de punctaj este anormal. GB7705-7 prevede că, pentru 50% din puncte de vânzare, câștigul punct al produselor fine nu ar trebui să fie mai mare de 12%, iar câștigul punctual al produselor generale nu ar trebui să fie mai mare de 18%. În procesul de producție și tipărire pre-tipar, este în general posibil să se compenseze câștigul normal al punctelor (cum ar fi fotorezistența cu laser, efectul dublu de reflexie al hârtiei și câștigul punctual rezonabil generat sub presiunea de imprimare), dar punctul anormal regulile de urmat, iar compensarea rezonabilă nu poate fi făcută în timpul procesului de prepress, care poate fi controlat numai în timpul procesului de imprimare.
În primul rând, Analiza factorilor care afectează expansiunea punctelor de vânzare
(1) Factori materiale
1. Factorul plăcii
Imprimările slabe au fotosensibilitate mai slabă. Unele dintre versiunile PS au ochiuri mai groase, iar unele au fotosensibilitate mai slabă. Este ușor să formați un punct slab în jurul punctelor după expunere. După ce versiunea PS este imprimată cu cerneală, partea slabă este de asemenea impregnată. Efectul real este să crească suprafața punctului, cauzând creșterea punctului și este necesară înlocuirea plăcii PS cu o calitate mai bună.
În timpul procesului de imprimare, motivele pentru creșterea punctului sunt:
1.1 Expunerea este prea mică sau timpul de expunere este prea scurt, ceea ce face expunerea incompletă.
1.2 Dezvoltatorul este obosit în timpul dezvoltării sau pH-ul dezvoltatorului este prea mic. În special în dezvoltarea manuală, este foarte probabil să apară, deoarece dezvoltatorul este expus la aer, este ușor să reacționeze cu dioxidul de carbon în aer.
1.3 Timpul de dezvoltare este scurt (porțiunea neexpusă a plăcii nu este complet clătită) sau temperatura de dezvoltare este prea mică, astfel că procesul de dezvoltare este lent. Practica a arătat că pentru fiecare 5 grade de reducere a temperaturii de dezvoltare viteza de dezvoltare va fi redusă de 1 până la 2 ori.
Expunerea adecvată, temperatura de dezvoltare și timpul de dezvoltare pot fi utilizate în timpul procesului de imprimare, iar câștigul punct poate fi controlat eficient. În plus, atunci când temperatura de dezvoltare este prea mică, timpul de dezvoltare este extins corespunzător. Se recomandă ca fiecare lot de plăci PS să fie tipărit cu o scară gri după intrarea în fabrică pentru a testa timpul de expunere și expunere ideal, ceea ce este convenabil pentru gestionarea standard a plăcii de imprimare.
2. Factor de cerneală
2.1 Coeziunea cernelii este prea scăzută
Când coeziunea (vâscozitatea) cernelei este prea scăzută, revenirea la cerneală va fi slabă, determinând creșterea punctului imprimat și cerneala să se răspândească. În procesul de transfer de cerneală, când filmul de cerneală este rupt în filamente și rupt, după dispariția stresului de întindere, se bazează în principal pe vâscozitatea și elasticitatea pentru a reveni la starea înainte de întindere. În procesul de recuperare a vâscozității, deoarece filmul nu are stres intern, el se poate baza numai pe gravitate. Rezultatul este stratul de film neuniform, difuzia marginilor, punctele necurate și câștigul punctului. Acesta este un fenomen foarte nedorit. Restore status. Recuperarea elastică este recuperarea cauzată de energia interioară a stratului de film. Cerneala este trasă înapoi de forța elastică pentru a se micșora din cauza acumulării de tensiuni interne puternice în interiorul stratului de film.
Atunci când coeficientul de cerneală este prea scăzut, capacitatea de recuperare elastică este slăbită și numai dependentă de recuperarea vâscoasă, ceea ce duce la o creștere a dimensiunii punctului. Prin urmare, diferiți aditivi trebuie utilizați cât mai puțin posibil în imprimare pentru a evita reducerea coeziunii cernelei. Dacă există o problemă cu cerneala în sine, se poate adăuga un anumit imprimanta de cerneală sau un lac nr.
2.2 Viscozitatea cernelei este mică și fluiditatea este prea mare
Hidrofilicitatea cernelei este prea sensibilă, valorile tixotropice și ale randamentului sunt prea mici, vâscozitatea este prea mică, cerneala este prea lungă, fluiditatea este prea puternică și este necesară o soluție mai umedă pentru a concura cu aceasta în timpul imprimării. Cerneala emulsifiată este ușor de împrăștiat pe plăcuța PS, ceea ce tinde să determine creșterea punctului. Transferul către substrat nu conduce la solidificarea cernelei și nu se poate obține o imagine transparentă a ochiului de plasă.
3. Relația dintre hârtie și extinderea punctului
Suprafața hârtiei nu este complet netedă. Există multe gropi și găuri capilare. La tipărire, cerneala este presată mai întâi sub presiunea grosierii, iar cerneala rămasă este răspândită la periferia punctului. Printabilitatea hârtiei depinde de caracteristicile de suprafață ale hârtiei, cum ar fi cantitatea de cerneală absorbită și primită. Cu cât absorbția este mai rapidă, cu atât este mai mare măsura în care sunt mărită punctele imprimate. Rata la care hârtia absoarbe cerneala joacă un rol-cheie în măsurarea câștigului punctului. Cu cât este mai netedă hârtia, cu atât este mai mică valoarea câștigului punctului; cu cât umiditatea hârtiei este mai mică, cu atât este mai mare valoarea câștigului punctului. În hârtia de tipărire, hârtia acoperită are o absorbție mai mică decât hârtia neacoperită, hârtia neacoperită are performanțe ridicate de absorbție, iar absorbția ridicată determină un procent ridicat de extindere a punctelor. Chiar dacă este aceeași cu hârtia acoperită, finețea hârtiei variază foarte mult în funcție de locul de producție. Rezolvarea problemelor de calitate cauzate de această diferență poate fi realizată numai prin reglarea presiunii de imprimare.
Efectul hârtiei asupra extinderii punctelor se reflectă și în efectul dublu de reflecție al hârtiei. După imprimarea punctelor pe hârtie, cea mai mare parte a luminii albe pe hârtie se reflectă, însă o parte considerabilă a luminii albe este absorbită de stratul de cerneală, iar lumina rămasă este reflectată de suprafața hârtiei și reflectată de cerneală strat pentru a deveni lumina reflexie difuza. Sub acțiunea dublă a reflecției de hârtie și a reflexiei difuze, se formează un cerc de halo la marginea punctului, ceea ce determină extinderea punctului vizual. De fapt, aceste puncte nu se extind, ci iluzia de extindere a punctelor. Dacă suprafața hârtiei este netedă, lumina reflectată este mare, reflexia difuză nu este gravă și efectul dublu de reflexie este mic.
4. Relația dintre extinderea pătratului și a punctului
Ca mediu pentru transferul de cerneală pe placa de imprimare, pătura prezintă caracteristici de elasticitate puternică și lipofilitate bună. Se deformează când este supus presiunii în timpul tipăririi. Sub acțiunea presiunii de tipărire, cerneala se va extinde până la periferia punctului. În același timp, datorită deformării elastice a păturii, apare o alunecare relativă între placa de imprimare și pătură, între pătură și hârtie. Datorită extinderii și alunecării de mai sus, lărgirea punctelor este inevitabil cauzată. Acesta este un factor important în extinderea punctelor de vânzare în litografie.
Pătură este împărțită într-o pătură de pernă de aer și o pătură generală. Pentru a controla valoarea de extindere a punctului într-un domeniu minim, densitatea punctelor este uniformă și periferia este netedă, este necesar să se depaneze presiunea corectă de imprimare și să se aleagă o pătură cu o bună imprimabilitate. Pătură de pernă de aer are o imprimabilitate excelentă în structură și are o capacitate mare de imprimare și o mică cantitate de deformare. Când se produce aceeași cantitate de compresie, pătură de pernă de aer este utilizată pentru a rezista la o presiune mai mică decât cilindrul obișnuit, astfel încât valoarea câștigului punctului este de asemenea mică. Dacă se folosește o pătură simplă, se utilizează o căptușeală rigidă, deoarece căptușeala elastică are un modul de elasticitate mare, o mică cantitate de deformare a compresiei și o zonă de șpaclu și o reproductibilitate a punctului bun.
Cu o pătură cu proprietăți bune de imprimare și căptușeala corectă, acorde întotdeauna atenție păstrării curate a suprafeței păturii. Împiedicați suprafața păturii să îmbătrânească conjunctiva și să oxideze conjunctiva, netezind suprafața și afectând proprietățile hidrofobe lipofile din stratul de cauciuc de pe suprafața păturăi. În timpul procesului de imprimare, suprafața păturii este acoperită cu vată de hârtie, praf de hârtie, particule în cerneală, aderență de soluție de umplere, praf etc. și frecare în timpul funcționării la viteză mare, ceea ce reduce foarte mult transmisia păturii . Performanța cernelei, care determină estomparea punctelor și fenomenul plutitor pe pământ, afectează în mod direct calitatea produselor tipărite, prin urmare este necesar să se curețe frecvent pentru a menține suprafața păturii curate și pentru a-și exercita cele mai bune rezultate efect. Pătratul este prea gros sau prea moale pentru a mări presiunea dintre cilindrul plăcii și cilindrul cu pătură, cilindrul cu pătură și cilindrul cu amprentă (cilindrul de pătură rotativ este atât cilindrul de transfer, cât și cilindrul de imprimare) și deformarea compresiei pătură Lățimea zonei de contact este relativ mare, calitatea punctului nu este ideală, reproductibilitatea punctului este slabă, iar câștigul punctului este relativ ridicat.
(2) Factorii de imprimare și factorii de proces
1. Determinarea presiunii tipografice
Atât transferul cernelei cât și transferul imprimării în timpul procesului de imprimare necesită o presiune de imprimare adecvată, iar deformarea punctelor și deformarea păturii de către cilindru tind să determine deformarea și mărirea punctelor. Prin urmare, atunci când imprimați versiunea PS, este necesar să combinați diferite modele (diferite imprimante au valori diferite de amplificare punct) pentru a selecta timpul de expunere adecvat, astfel încât punctele de pe placa PS să fie puțin mai mici decât dovezile, să fie în concordanță cu dovezile. . Sub acțiunea presiunii de tipărire, cerneala se va extinde spre exterior. Dacă presiunea de imprimare este prea mare, va avea loc câștigul de puncte. Prin urmare, presiunea de imprimare trebuie să fie strict controlată. Pentru hârtia cu netezime superficială a suprafeței (hârtie acoperită), cantitatea de compresie trebuie să fie controlată între 0,10 și 0,15 mm, iar hârtia cu netezime redusă a suprafeței (hârtie offset) trebuie controlată pentru a avea o compresie de aproximativ 0,2 mm. Principiul de control este acela de a folosi cât mai puțin presiunea de imprimare pe baza asigurării unui transfer bun al cernelei.
2. Relația dintre presiunea de tipărire și câștigul de puncte
Reducerea punctului trebuie să se facă prin presiunea de printare, presiunea de imprimare afectează direct transferul de cerneală și este foarte important să reglați în mod corespunzător presiunea de lucru a presei de imprimat. Când presiunea de imprimare este prea mică, suprafețele de imprimare nu pot fi contactate complet, iar forța moleculară dintre cerneală și hârtie este mică. Numai o cantitate mică de cerneală poate fi transferată pe suprafața hârtiei, rata de conversie a cernelii este foarte scăzută și produsul imprimat are o culoare deschisă. Și există un "fenomen gol", și chiar imaginea este incompletă. Dacă presiunea de imprimare este prea mare, cerneala va fi strânsă în spațiul gol în afara graficului. Pe de o parte, punctul va fi mărit, iar imaginea va fi neclară; pe de altă parte, transferul de cerneală va arăta, de asemenea, o tendință descendentă, făcând ca imprimarea să apară întunecată. În mod clar, părțile câmpului și ale punctelor nu pot reproduce culoarea originalului.
Presiunea de imprimare este instabilă, cerneala este transferată excesiv și, uneori, este insuficientă. Reproducerea tonului și reproducerea culorilor tipărite nu pot îndeplini cerințele preconizate, iar materialele tipărite de înaltă calitate pot fi obținute numai în limitele de presiune adecvate. Alegerea presiunii corecte de imprimare este o parte foarte importantă a procesului de imprimare. Determinarea presiunii de tipărire, în plus față de proprietățile structurale ale mașinii în sine, este legată de cerneală, hârtie, soluția de umplere, pătură, rulou de cerneală, viteza de imprimare și alți factori utilizați în procesul de imprimare, condițiile vor fi Hue are un efect. Prin urmare, în timpul procesului de imprimare este necesar să se adapteze în funcție de condițiile de imprimare reale pentru a obține presiunea de imprimare dorită.
3. Relația dintre viteza de imprimare și extinderea punctului
Schimbările în viteza de imprimare afectează direct calitatea produsului. Când presiunea de imprimare este setată la anumite date, viteza de imprimare este încetinită, timpul de contact dintre suprafețele de imprimare devine lung, contactul suprafeței de imprimare este suficient, viteza de transfer a cernelei este mare, punctele de cerneală sunt plin, iar culoarea cernelei este viu. Când viteza de imprimare este mărită, timpul de contact cu suprafața de imprimare se scurtează, suprafața de imprimare nu este suficient contactată, rata de transfer a cernelei este scăzută, punctul este insuflat insuficient și imaginea este albă. Dacă viteza de imprimare este instabilă într-un lot de produse imprimate, culoarea cernelii va fi inconsecventă înainte și după.
4. Transferul de cerneală afectează extinderea ieșirilor
Transferul de cerneală se realizează printr-o rolă de cerneală. Cerneala este transferată de la fântâna de cerneală pe rola de nivelare prin rola de transfer. Sub acțiunea de forfecare a rolei de cerneală apare fenomenul tixotropic, structura este complet distrusă și folia este extinsă într-o peliculă uniformă care este transmisă pe suprafața plăcii de imprimare prin intermediul rolei de cerneală. Distribuția filmului de cerneală pe rola de cerneală are o lege strictă. Numai sistemul de cerneluri asigură alimentarea cu cerneală de înaltă precizie, iar cerneala poate fi transmisă continuu și uniform pe placa de imprimare. Cerneala este presată între placa de imprimare și pătură, apoi este presată între pătură și hârtie. Stratul de cerneală format după două extrudări este de obicei foarte subțire. Dacă stratul de cerneală este gros, apare problema măririi punctului. În același timp, duritatea rolei de cauciuc trebuie să îndeplinească cerințele. Suprafața rolei de cauciuc nu trebuie să fie vitrificată. Ar trebui să aibă performanțe bune de transfer de cerneală, astfel încât punctul de pe placa de imprimare să aibă o absorbție suficientă a cernelii.
Pentru ca cerneala să treacă ușor de la sistemul de role de cerneală la placa de imprimare, cerneala trebuie, de asemenea, să aibă o fluiditate bună. Sub acțiunea agitării sau acțiunii mecanice, cerneala va deveni moale și fluiditatea va crește. Agitarea este oprită și, după o perioadă de inactivitate, se restabilește starea solidă inițială. Acest fenomen se numește tixotropia cernelei. Prin urmare, pentru a se asigura că cerneala poate fi transportată bine, fântâna de cerneală este adesea agitată. Tixotropia cernelurilor compensate este utilizată pentru a crește fluiditatea cernelurilor și pentru a se asigura că punctele sunt capabile să atingă culoarea dorită dorită.
5. Dispozitivul de transfer de cerneală nu este bine reglat
Poziția relativă dintre rolele de cerneală se modifică, iar forța de forfecare dintre role și role se schimbă, cauzând deteriorarea relației de transfer de cerneală. Presiunea rolei plate este mare, cantitatea de deformare este mare, diametrul rolei de cauciuc este mai subțire, viteza liniilor rolei plate și a rolei plate este inconsistentă, iar punctul de plasă este alungit în direcția circumferențială a pentru a produce deformări de tracțiune. Presiunea plăcii de către cilindrul plăcii este prea mare, determinând ca cerneala să se răspândească pe placă pe măsură ce trece de pe cilindrul de cerneală pe placă. Prin urmare, este necesară reglarea presiunii plăcii de către cilindrul plăcii. Uzura echipamentului determină creșterea punctului, cum ar fi creșterea punctului cauzată de uzura uneltei, care este în general reprezentată de bastonul de cerneală și de imaginea fantomă. Soluție: În general, distanța dintre dinți poate fi redusă în mod corespunzător fără dinții de sus.
6. Cantitatea de cerneală este prea mare
În condiții ideale, grosimea stratului de cerneală transferat trebuie controlată în limitele a 25 μm. Odată cu creșterea cantității de cerneală, grosimea filmului de cerneală este mărită, iar forța de separare este de asemenea crescută rapid. Cerneala în exces nu poate fi transferată instantaneu de substrat și se acumulează mai multă cerneală pe suprafața plăcii de tipărire și a păturii, iar excesul de cerneală este difuzat în afara punctului. Punctul este mărit și chiar și pasta este format, astfel încât cantitatea de cerneală care trebuie furnizată trebuie să fie strict controlată în funcție de imprimare.
7. Controlul cantității de soluție de amortizare
Placa de imprimare are o cantitate mică de apă, astfel încât filmul de apă din porțiunea goală nu poate rezista în mod eficient extinderii stratului de cerneală pe punct. Soluție: Reglați presiunea rolei de apă din placă astfel încât să poată transfera apa în mod egal și stabil sau să crească cantitatea de soluție de umplere sau de soluție de umplere. Totuși, dacă cantitatea de soluție de amortizare este prea mare sau prea mică, dimensiunea punctului poate crește. Prin urmare, cantitatea de soluție de amortizare trebuie controlată în mod corespunzător în timpul procesului de imprimare, iar pH-ul soluției de amortizare trebuie să fie într-un interval rezonabil. Între 4.8 și 5.3. În tipărirea efectivă, este necesar să se ajusteze corespunzător în funcție de condițiile reale. De exemplu, dacă se utilizează un desicant în cerneală, pH-ul soluției de amortizare poate fi redus corespunzător. Cu toate acestea, este necesar să se controleze emulsificarea excesivă a cernelei pentru a preveni ca pelicula de cerneală de pe punctul să poată menține o limită relativ clară cu porțiunea goală a hârtiei, rezultând o creștere a dimensiunii punctului și cantitatea a soluției de fântână sau a pulberii de umectare poate fi redusă corespunzător.
8. Deformarea păturii
Datorită deformării elastice a păturii, are loc o alunecare relativă între placa de imprimare și pătură, între pătură și substrat, cauzând creșterea punctului. Prin urmare, la reglarea presiunii de tipărire și la schimbarea distanței centrale a tamburului, viteza de suprafață a tamburului trebuie să fie cât mai uniformă posibil. Cu toate acestea, este imposibil să fie complet consecvent, deoarece viteza de suprafață a cilindrului în sine este inconsistentă datorită comprimării păturii. Pătură nu este suficient de strânsă sau are o compresibilitate scăzută. După ce noua pătura a fost tipărită pe mașină pentru cinci sau șase mii de coli pentru prima dată, strângeți din nou pătura. După ce ați imprimat una sau două mii de coli, strângeți din nou pătura.
În al doilea rând, măsurarea valorii de expansiune a orificiului de ieșire
Există două metode pentru măsurarea valorii punctului de câștig: una este metoda de măsurare a densitometrului de reflexie, iar cealaltă este metoda de măsurare a barei de măsurare prin tipărirea lui Brunel.
1. Metoda de măsurare a densitometrului de reflecție utilizează formula lui Murray-Davies pentru a calcula valoarea câștigului punctual după măsurarea densității printr-un densitometru și poate efectua o analiză cantitativă pentru a realiza datele tipărite și standardizarea. Valoarea punctului de câștig este egală cu aria punctului de pe imprimat minus zona punctului de pe porțiunea corespunzătoare de pe placa originală (filmul utilizat pentru imprimare).
Murray-Davies calculează formula:
Unde: densitatea punctului de densitate al părții care urmează să fie testată pe imprimat, valoarea densității solide pe imprimat sau pe banda de măsurare, suprafața punctului piesei care urmează să fie testată pe imprimat, aria originală a părții care urmează să fie testată pe materialul imprimat și valoarea extinsă a punctului.
2. Metoda de măsurare a tipăririi de brunel și metoda de măsurare a benzii de control. Banda de măsurare Brunel are un segment de plasă fină de 60 linii / cm și un segment de ochiuri gros de 10 linii / cm, iar raportul de suprafață cu 50% din suprafața fină și ochiurile grosiere este egal. Raportul numărului de linie al plaselor fine cu ochiurile grosiere este de 6: 1, adică raportul dintre lungimea marginii ochiului fin și lungimea marginii ochiului grosier este de 6: 1. Deoarece valoarea câștigului punct este proporțională cu lungimea marginii punctului, densitatea punctului fin este mare și densitatea este mare în aceleași condiții. Atunci când se calculează, luând ca referință segmentul grosier de rețea și luând diferența între densitatea segmentului de rețea subțire și segmentul de rețea grosieră, se poate obține valoarea de extindere a zonei punctului de 50%. Formula sa de calcul este:
= 50% densitate segment de plasă fină - 50% densitate segmentul grosier
Potrivit cercetării lui Brunel, formula pentru calcularea valorii câștigului punctului de aproximativ 75% este:
= (Densitatea segmentului cu ochiuri fine 75% - densitatea segmentului grosier de 75%) ÷ 2
Formula de calcul pentru valoarea câștigului punctului de aproximativ 25% este:
= (Densitatea segmentului cu ochiuri fine 25% - densitatea segmentului grosier de 25%) × 2
În al treilea rând, extinderea controlului rețelei de imprimare offset
Deși câștigul punctului este inevitabil, acesta poate fi controlat. În condiții normale, câștigul de tipărire fină a hârtiei acoperite este mai mic de 12%, imprimarea generală este mai mică de 18%, iar imprimarea ziarelor este controlată în proporție de 35% (denumită în general 50% punct). În procesul de producție, acesta poate fi controlat eficient din următoarele aspecte.
1. Selectați plăcuța de înaltă calitate, controlul rezonabil al timpului de expunere și concentrația dezvoltatorului
Plăcile imprimate sunt clare și punctele sunt puternice, pentru a asigura efectul de transfer al punctelor și pentru a se asigura că plăcile au o durată mare de imprimare. De obicei, 5% din punctele de desfacere nu sunt pierdute, iar 95% din prize nu sunt neclare.
2. Controlați strict echilibrul de cerneală și apă în imprimare
În procesul de tipărire, în cazul în care alimentarea cu apă este prea mare, cantitatea de cerneală furnizată în cadrul planșei va crește, stratul de cerneală va deveni mai gros, iar cerneala va fi emulsificată în mod serios, rezultând o impresie plictisitoare. În procesul de producție, pentru a reduce cantitatea de deșeuri de pornire, nivelul apei este de obicei mărit la 150% din valoarea normală în momentul demarării. Când imprimarea este normală, cantitatea de apă trebuie redusă treptat la valoarea normală pentru a vă asigura că graficul este clar, saturat și strălucitor.
3. Controlul diferitelor presiuni de imprimare într-un interval rezonabil
Presiunea dintre cilindrul plăcii și cilindrul cu pătură este controlată pentru a fi de 0,15 până la 0,20 mm și se asigură că cele două role de cerneală sunt paralele cu cilindrul plăcii, iar cilindrul de deplasare și cilindrul plăcii au un diametru de 100 mm sau mai puțin au o lățime de relief de 3 ~ 4mm, cilindrul de imprimare cu un diametru de 100mm sau mai mult și lățimea cilindrului cilindrului este de 5 ~ 6mm.
4. Controlați corect concentrația soluției de amortizare
Controlul concentrației soluției de fântână joacă un rol crucial în echilibrul cernelei și al calității produsului tipărit. O concentrație adecvată de soluție de amortizare poate spăla rapid "murdăria" în jurul punctelor. Dacă concentrația soluției de amortizare este scăzută, cerneala din jurul punctului nu poate fi îndepărtată, ceea ce va determina creșterea punctului, iar pasta va cauza pasta; dacă concentrația soluției de amortizare este prea mare, placa de imprimare a plăcii PS va fi redusă, iar soluția de umplere va fi o mulțime de deșeuri. În mod normal, pH-ul soluției de amortizare este controlat la 4,0 până la 6,0 și conductivitatea este controlată la 1400 ± 200 μs.